1、材料變色焦（jiāo）料或（huò）降解

主要原因:

溫度控製不當、流道或（huò）澆口尺（chǐ）寸過小引起較大剪切生熱（rè）、流道內的死點導致滯留料受熱時間過（guò）長。

解決（jué）對策:

溫度的準確控製。 為了能準確迅速地測定溫（wēn）度波（bō）動（dòng），要使熱電偶測溫頭可靠地接觸流道板或噴嘴壁，並使（shǐ）其（qí）位於每個獨（dú）立溫控區的中心位置，

頭部感溫點（diǎn）與流道壁距離應不大於10mm為宜,應盡（jìn）量使加熱（rè）元件在流道兩側均布。 溫控可（kě）選用中央處理器操作下的智能模糊邏輯技術，其具

備溫度超限報警以及自動調節功能，能使熔體溫度變化控製在要求的精度範圍之內。修正澆（jiāo）口尺寸。應盡量避免流道（dào）死點，在許可範圍內適當（dāng）

增大澆口直徑， 防（fáng）止過甚的剪切（qiē）生熱。內（nèi）熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大， 更易發生焦料、降解現（xiàn）象, 因此要注意流道徑向尺寸設計不宜過（guò）大。

2、澆口處殘留（liú）物（wù）突出或流涎滴料及表麵外觀差

主要原因:

澆口結構選擇不合理，溫（wēn）度控製不當（dāng），注射後流道內熔（róng）體存在（zài）較大殘留壓（yā）力。

解決對策:

澆口結構的改進-通（tōng）常，澆口（kǒu）的長度過長，會在塑件表麵留下（xià）較長的澆口料把，而澆口直徑過大，則易（yì）導致流涎滴料現象的發生。當出現上述（shù）故

障時,可重點考慮改變（biàn）澆口結構。熱流道常（cháng）見的澆（jiāo）口形（xíng）式有直澆（jiāo）口、點（diǎn）澆口和閥澆口。

溫（wēn）度的合理控製-若澆（jiāo）口（kǒu）區冷卻水量（liàng）不夠，則會引起熱量集中, 造成（chéng）流涎、滴料和拉絲現象，因此出現上述現（xiàn）象時（shí）應（yīng）加強該區的冷卻（què）。

樹脂釋壓-流道內（nèi）的（de）殘留壓（yā）力過大是造成流涎的主要原（yuán）因之一（yī）。一般情況下， 注射機應采取緩衝（chōng）回路或緩衝裝置來防止流涎。

3、注射量短缺或無料射出

主要原因:

流道內出（chū）現障礙物或死角、 澆口（kǒu）堵塞、流（liú）道內（nèi）出現較厚的冷凝（níng）層（céng）。

解決對策:

流道設計和加工時，應保證熔體流向（xiàng）拐彎（wān）處壁（bì）麵的圓弧（hú）過渡，使整個流道平滑而不存在流動死角。在不影響塑件質量情（qíng）況下，適當提高料溫，

避免澆口過早（zǎo）凝結。適當增加熱流道溫度（dù）， 以減小內（nèi）熱式（shì）噴嘴的冷凝層厚（hòu）度，降（jiàng）低壓力（lì）損失（shī）， 從而利（lì）於充滿型腔（qiāng）。

4、熱流（liú）道不能正常升溫或（huò）升（shēng）溫時間過長

主要原因:

導線通道間距不夠，導致導線折（shé）斷、 裝（zhuāng）配模具時導（dǎo）線相交發生短路、漏電等現象。

解決對（duì）策:

選擇正確的加工和安裝工藝，保證能安放全部導線，並按規定使用高溫絕緣材料，定期檢測導線（xiàn）破（pò）損情況。選擇（zé）適當的止漏方式。根據噴嘴的絕（jué）

熱方式， 防止漏料可采用止漏環或噴嘴接觸兩種結構。應注（zhù）意使止漏接（jiē）觸部位保持可（kě）靠的接觸狀態。